使用X射线CT系统检测减速齿轮

通过X射线透视技术获取齿轮的二维投影图像（图3），初步观察内部结构。随后进行CT扫描并三维重建（图4），可清晰呈现齿轮啮合状态、壳体孔隙分布等细节。

利用VGSTUDIO MAX（VG）软件对CT数据进行处理，测量齿轮侧隙（即齿轮啮合间隙）。如图5所示，测得侧隙间距为0.16mm，该参数可反映装配精度，直接影响齿轮传动平稳性与噪音水平。

通过CT横截面图像（图4）识别壳体螺栓孔附近的孔隙缺陷，并借助VG软件进行体积统计与可视化渲染（图6）。结果显示：

◆ 整体扫描：检测到149个孔隙，最小体积为8.2×10⁻³ mm³；

◆ 局部放大扫描：检测到285个孔隙，最小体积为4.4×10⁻³ mm³。

差异源于分辨率限制：整体扫描更易捕捉大体积孔隙（>0.05 mm³），而局部放大可识别微小孔隙，但易受图像噪声干扰（图7）。

为验证检测灵敏度，向齿轮内植入直径1~2mm的铁砂（图8），对比异物植入前后的CT图像（图9）。结果显示，异物位置可通过CT影像清晰辨识（红色箭头），进一步结合虚拟现实（VR）染色技术（图10），可直观定位异物三维空间分布，提升分析效率。

X射线CT技术可对复杂金属构件（如减速齿轮）进行无损检测，精准获取内部结构参数（如侧隙、孔隙率），并识别异物夹杂等隐患，避免传统拆解检测的局限性。

该方法为齿轮制造工艺优化与质量控制提供了数据支撑，例如通过孔隙分布指导铸造工艺改进，或通过侧隙测量优化装配公差设计，从而提升产品可靠性与安全性。

结合人工智能算法，未来可进一步实现缺陷自动识别与趋势预测，推动工业检测向智能化、高效化方向发展。